Un projet rondement mené : l'air comprimé garant de la sécurité

Chez Vallourec, des tubes brûlants de plusieurs tonnes sont déplacés avec une apparente légèreté au-dessus de la tête des ouvriers. L'air comprimé de Kaeser contribue à la sécurité.

La fabrication de tubes en acier sans soudure est extrêmement complexe. L'usine Vallourec de Düsseldorf fabrique des tubes jusqu'à 27 tonnes et 10,5 mètres de longueur sur des presses d'étirage Erhardt, à partir de lingots creux chauffés à 1300 °C.

Un process complexe et exigeant !

Mais l'opération la plus délicate est la finition des tubes. La rectification intérieure et la finition extérieure sur d'énormes tours exigent une précision millimétrique. Ces colosses de plusieurs tonnes tournent à une vitesse impressionnante et la sécurité du personnel est évidemment la première priorité. Pour que les lingots ne glissent pas, le tour est équipé de puissantes mâchoires pneumatiques qui exigent avant tout une grande fiabilité de l'alimentation en air comprimé.

Pour combler un déficit d'approvisionnement en air comprimé, l'entreprise a choisi de prendre un compresseur à vis en leasing chez Kaeser. Ce compresseur DSDX 243 SFC à vitesse variable donna entière satisfaction. La fiabilité n'est pas le seul atout de ce compresseur : son excellent bilan énergétique a permis à Vallourec de réaliser des économies.

Le compresseur Kaeser DSDX SFC, le cœur de la nouvelle station d'air comprimé

Quelques mois plus tard, Vallourec informe Kaeser que la centrale installée dans son usine est arrivée à la fin de sa durée d'utilisation. Norbert Raspel, responsable du contrôle de gestion et des achats, et son collègue Rainer Berz, chef d'exploitation en charge de la maintenance, décident de faire appel à des compresseurs et des systèmes de traitement KAESER pour l'alimentation en air comprimé de l'usine. Une bonne nouvelle !

Kaeser a donc fourni en leasing de nouveaux compresseurs de type DSD 238 et deux compresseurs DSD 202. L'air comprimé qu'ils produisent est séché par deux sécheurs frigorifiques (TH 451) avant d'arriver dans un réservoir de 5 m³ puis injecté dans le réseau.

Tous les compresseurs sont équipés d'un système de récupération de calories qui permet de chauffer des ateliers et une partie des bureaux. Une manière d'améliorer encore le bilan énergétique déjà remarquable de la station d'air comprimé. Une situation gagnant-gagnant !